Na construção de qualquer empreendimento comercial, residencial ou industrial, diversas etapas devem ser planejadas com cuidado, para que a execução se torne segura e eficiente. No âmbito dos projetos, o serviço que garante a proteção da obra contra a ação de fatores externos é a impermeabilização. Portanto, essa é uma etapa que sempre deve ser considerada desde o planejamento. Se você também chegou a essa relevante constatação, continue a leitura e saiba mais sobre os tipos de impermeabilização empregadas na construção civil e entenda a sua importância! A importância da impermeabilização A impermeabilização na construção civil é um procedimento sistemático empregado com o objetivo de selar, vedar ou colmatar materiais porosos e suas possíveis falhas, geradas por momentos estruturais ou por defeitos técnicos durante a execução. Sua aplicação é feita com diferentes composições, com a função de evitar a ação das intempéries por meio de infiltrações em qualquer parte da construção — paredes, lajes, aberturas, muros, coberturas, etc. Quando o responsável pela obra não valoriza essa etapa na hora de construir um novo empreendimento, coloca toda a estrutura e demais elementos à mercê de patologias como manchas, oxidação, bolor e deterioração de peças em geral. Nesse sentido, a impermeabilização deve ser tratada como uma etapa fundamental em toda obra, recebendo um projeto específico para garantir o máximo de segurança e conforto aos usuários do espaço. Diferentes tipos de impermeabilização na construção civil A impermeabilização é classificada em dois tipos que levam em conta a possibilidade (ou não) das partes construtivas sofrerem algum tipo de fissuração: Impermeabilização rígida É um procedimento que deixa a área trabalhada impermeável pela inclusão de aditivos químicos e agregados. Os impermeabilizantes rígidos não funcionam em conjunto com os elementos estruturais, portanto, não podem ser aplicados em superfícies sujeitas a grandes variações de temperatura. A impermeabilização rígida é ideal para locais não sujeitos às fissuras, como subsolos, piscinas enterradas e galerias, já que estão sobre a ação de condições de temperaturas constantes. Impermeabilização flexível Representada pelo conjunto de produtos aplicados em partes construtivas sujeitas à fissuração, a impermeabilização flexível é geralmente feita com materiais compostos de elastômeros e polímeros. Os materiais podem ser moldados no local (membranas) ou serem pré-fabricados (mantas). Esse sistema flexível é ideal para locais sujeitos à variação de temperatura, como varandas, coberturas, terraços, piscinas suspensas, pisos frios e lajes. Os sistemas mais usados e suas aplicações Os procedimentos de impermeabilização são fundamentais para proteger um sistema construtivo contra a ação da água e seus efeitos. Dependendo da superfície ou elemento a ser protegido, são usados tipos diferentes de sistemas. Conheça os principais: Argamassa polimérica Contém cimento, agregados, aditivos e polímeros que formam um revestimento. Indicada para áreas frias e molhadas, poço de elevadores, piscinas, rodapés, reservatórios de água e subsolos. Calafetador Bastante utilizado na vedação de caixilhos e elementos em geral. Ideal para o preenchimento de juntas internas e externas, horizontais e verticais. Emulsão acrílica Tem base acrílica com elastômero, elementos que formam uma membrana líquida. É ideal para superfícies expostas e sujeitas ao contato com as intempéries, como lajes, coberturas, paredes e marquises. Emulsão asfáltica Um monocomponente, é aplicado a frio e requer proteção mecânica. Ideal para terraços, áreas frias e lajes. Hidrofugante Material que repele a água e pode ser aplicado diretamente em superfícies minerais. Ideal para fachadas de pedra, telha cerâmica, cerâmica porosa e, tijolo e concreto aparentes. Hidrorrepelente Também repele a água e não altera a aparência do substrato. Ideal para superfícies minerais, como tijolo e concreto aparentes, fachadas de pedra, telha cerâmica e cerâmica porosa. Manta asfáltica Contém asfalto modificado com polímeros e é armada com estruturante. Ideal para lajes planas ou inclinadas, piscinas, floreiras, reservatórios de água e áreas frias. Ainda ficou com alguma dúvida sobre a aplicação dos variados tipos de impermeabilização na construção civil? Teve sucesso na aplicação de algum dos sistemas apresentados aqui? Deixe seu comentário abaixo e compartilhe suas experiências com os demais leitores!

Conheça os tipos de argamassa para assentamento de revestimentos cerâmicos e pisos. Argamassa AC-I, Argamassa AC-II e Argamassa AC-III. Existem quatro tipos de argamassa colante disponíveis no mercado atualmente e são denominadas AC-I, AC-II, AC-III e AC-III E. Cada tipo de argamassa servirá para um determinado serviço e a escolha do melhor tipo a ser utilizado influenciará no desempenho e na qualidade. Em uma obra de construção ou reforma, é comum surgir dúvidas quanto ao tipo de argamassa a ser utilizado. Muitas das vezes a pessoa responsável pela obra não tem conhecimento sobre as propriedades da argamassa e acabam aceitando dicas de vendedores e fornecedores. Um escolha errada do tipo de argamassa pode acarretar problemas futuros como, por exemplo, desplacamento de uma peça cerâmica ocasionando retrabalhos e gastos adicionais. O que é argamassa? Argamassa é um mistura de cimento, areia e água. O que muda em cada tipo de argamassa, é o consumo destes três elementos que irão alterar a aderência e a retenção de água. Tipos de argamassa Como dito anteriormente, as argamassas podem ser do tipo AC-I, AC-II, AC-III e AC-III E. AC-I (ou AC1) A argamassa AC-I é comumente utilizada para o assentamento de revestimentos e pisos cerâmicos em ambientes internos. Podem ser utilizadas tanto em áreas secas como em áreas molhadas como banheiros e cozinhas. AC-II (ou AC2) A argamassa AC-II pode ser utilizada tanto em ambientes internos quanto ambientes externos. As propriedades da argamassa AC-II permitem o uso em áreas externas pois tem a capacidade de absorver as variações de temperatura, umidade e ação do vento dos revestimentos cerâmicos e de pisos. Deste modo, a AC-II pode ser utilizada para revestimento externo de paredes e fachadas, pisos em áreas externas, assentamento de revestimento de piscinas de água fria e pisos cerâmicos industriais ou de área pública. AC-III (ou AC3) A argamassa AC-III é a mais aderente dentre os três tipos de argamassa. Por isso, a AC-III é indicada para assentamento de revestimentos cerâmicos em fachadas onde o risco de acidentes por queda das peças é maior, assentamento de revestimento em piscinas de água quente e sauna e para assentamento de revestimentos de placas grandes, maiores do que 60x60cm. AC-III E (ou AC3E) A argamassa AC-III E é uma argamassa colante industrializada dos tipos I, II e III, com tempo em aberto estendido, ou seja, com maior tempo de cura.

A tecnologia de tubos com polietileno reticulado (PEX) foi desenvolvida na Europa em meados da década de 1970, e mais recentemente, a partir dos anos 90, começou a ser aplicada à condução de gás predial. No Brasil, com a crise energética ocorrida entre os anos 2000 e 2002 impulsionando a busca por soluções para a energia elétrica racionada, o gás foi amplamente difundido como fonte de energia, o que levou à necessidade de sistemas prediais de gás mais complexos. Esse cenário induziu a oferta por tubos multicamada PEX como uma alternativa aos produtos tradicionalmente utilizados até então. As primeiras instalações prediais de gás combustível com o uso da tecnologia multicamada PEX no País foram executadas a partir de 2006. Indicado em instalações para gases combustíveis em residências, comércios ou outros ambientes em que haja aparelhos a gás, o sistema apresenta como vantagens, entre outros aspectos, a eliminação de conexões e a rapidez na instalação, reduzindo prazos de execução. É importante ressaltar que os tubos PEX multicamada são adequados para a condução de gás natural e de gás liquefeito de petróleo (GLP). São projetados para instalações residenciais e comerciais, obras verticais ou horizontais de qualquer porte. A máxima pressão de operação (MOP) é de 1,5 kgf/cm², o equivalente a 150 kPa. Em instalações de gás externas, é preciso proteger os tubos contra a ação dos raios ultravioleta (UV). Componentes O tubo multicamada, como ilustra a figura ao cima, é composto por: - Camada interna de PEX, que aumenta a resistência do tubo à temperatura e à pressão; - Camada de adesivo, que permite a união homogênea entre o PEX e a camada de alumínio; - Camada de alumínio, que forma uma barreira contra o oxigênio e mantém a curvatura; - Camada de adesivo, que permite a união homogênea entre polietileno de alta densidade (PEAD) e a camada de alumínio; - Camada externa em PEAD, na cor amarela. Os tubos são produzidos nos diâmetros nominais 16 mm, 20 mm, 26 mm e 32 mm e suportam pressão máxima de serviço de 5 bar e temperatura de serviço na faixa de -20ºC a + 60ºC.

PEX é um sistema de tubulação plástico que pode ser utilizado nas instalações hidráulicas prediais tanto para água quente, quanto para a fria. Uma das razões pelas quais engenheiros vêm escolhendo utilizar esse material é a sua resistência térmica - o material é capaz de suportar até 95°C. Além disso, por ser feito de plástico, o PEX não sofre corrosão como os tubos de aço galvanizado. Mas, de todas as suas características, a flexibilidade é a mais importante. A capacidade de fazer curvas com a mangueira do PEX permite utilizar menos conexões, como joelhos e cotovelos, evitando o risco de vazamentos. Além de ser melhor trajeto para a água, isso reduz em até dez vezes o tempo médio de instalação em relação ao sistema convencional de PVC.

Tubo Ocre. Responsável pelo transporte sanitário em redes coletoras, ligações prediais, sistemas condominiais e interceptores de esgotos sanitários interno. Dimensionados para trabalhar enterrados e sem pressão. Possui o sistema de junta elástica integrada (JEI/JERI). Características Fabricados de acordo com a norma NBR 7362/05 Sistemas enterrados para condução de esgoto Vantagens Excelente Desempenho Hidráulico Total Estanqueidade Alta Durabilidade Compatibilidade de Diâmetro Resistência à Pressão Hidrostática

A linha PBA de tubos e conexões conduz água potável em sistemas enterrados de adução e distribuição. São tubos e conexões que asseguram à rede de distribuição estanqueidade pelo sistema de Junta Elástica Integrada e também menor perda de carga, devido à estrutura interna lisa dos tubos. Características Disponível nos diâmetros nominais DN50, DN75 e DN100 Os tubos estão dimensionados quanto à pressão de serviço em Classe 12 - 6 Kgf/cm² (0,6 MPa), Classe 15 - 7,5 Kgf/cm² (0,75 MPa) e Classe 20 - 10 Kgf/cm² (1MPa), à temperatura de 20° C

A linha Defofo é aplicada em sistemas de adução e distribuição de água à temperatura ambiente, em redes de abastecimento condominial e também no setor agrícola. Os produtos são fabricados em MPVC, composto modificador de impacto.

O aterramento pode ser definido como um sistema utilizado para evitar desequilíbrios na tensão elétrica de uma instalação qualquer, eliminar fugas de energia desbalanceando as fases na rede externa (fornecimento) e prevenir contra choque elétrico através do contato humano com a carcaça (parte metálica) de equipamentos com falha no isolamento. O condutor de proteção é identificado pelas cores verde e amarela ou simplesmente verde, segundo padrão especificado na NBR 5410 (norma técnica da ABNT). O principal objetivo do aterramento é proteger as pessoas e o patrimônio de falhas (curto-circuitos) na instalação. Simplificando, se uma das três fases de um sistema não aterrado entrar em contato com a terra, intencionalmente ou não, nada acontece. Nenhum disjuntor desliga o circuito, nenhum equipamento para de funcionar. O segundo objetivo de um sistema de aterramento é oferecer um caminho seguro, controlado e de baixa impedância em direção à terra para as correntes induzidas por descargas atmosféricas (raios). Os equipamentos ou componentes elétricos utilizados em uma instalação elétrica não devem dar choques elétricos. Se isso acontece é porque provavelmente há um defeito. Se o defeito está na isolação de um aparelho ou de um equipamento, então eles devem ser consertados imediatamente.

Como funciona um DPS? O DPS é um dispositivo de proteção contra surtos elétricos, que é essencial para proteger os equipamentos elétricos e eletrônicos, evitando com que eles queimem. Existem três classe de DPS, mas o princípio de funcionamento de todos eles é basicamente o mesmo, sendo que o dispositivo de proteção contra surto funciona a partir da interação entre seus componentes e materiais internos, como o varistor que desempenha um trabalho fundamental para o funcionamento do DPS. O varistor é um resistor elétrico que depende da tensão para mudar o valor de sua resistência, quanto maior a tensão menor a oposição à passagem da corrente elétrica, e quanto menor o valor da tensão maior será a resistência. A maior vantagem do varistor é o seu tempo de resposta, que é extremamente rápido. Quando o surto acontece na rede a tensão é extremamente alta, com uma tensão tendendo ao infinito passando pelo DPS sua resistência tende a zero, assim oferecendo um caminho com menor oposição à passagem da corrente elétrica, escoando toda essa energia pelo sistema de aterramento, é desta forma que o varistor atua dentro do dispositivo de proteção. É importante entender que o DPS desvia o surto elétrico para o sistema de aterramento, este desvio ocorre em uma velocidade muito rápida, em uma fração de segundos, dessa forma o disjuntor não é acionado, pois o tempo não é suficiente para detectar esta fuga pelo sistema de aterramento, por isso o DPS só funciona com fase conectado de um terminal e terra conectado no outro. Quando o DPS é acionado ele fecha um curto entre fase e terra, porém este período de tempo é extremamente curto, como citado anteriormente. Portando de forma alguma este curto causado pelo dispositivo de proteção ocasiona em algum dano na instalação. Assim como todo dispositivo o DPS também chega ao fim sua vida útil, quando seu circuito interno já não consegue realizar o fechamento entre fase e terra com extrema velocidade. O maior problema é em casos quando o dispositivo de proteção queima e o curto entre fase e terra é permanente, por esse motivo existe a necessidade de possuir instalado no circuito um dispositivo de desconexão. Como o DPS evita com que um raio entre em uma instalação? Embora o surto de energia ocasionado pelas descargas atmosféricas seja muito alta não existe problemas, pois o DPS é feito para suportar altas correntes, que chegam a Kiloampere. O princípio de funcionamento é o mesmo, como em qualquer outro surto elétrico, assim que o dispositivo de proteção constatar esse altíssimo pique de energia na rede ele desvia toda ela pelo sistema de aterramento. Onde instalar o DPS? A posição do DPS e do disjuntor geral tem a ver com esse dispositivo de desconexão, porque o disjuntor geral pode ser usado como dispositivo de desconexão. A norma prevê casos em que o próprio DPS tenha internamente um dispositivo que permita a desconexão, ou seja, para estes casos a norma diz que não é preciso disjuntor para proteção do DPS. O DPS pode ser instalado antes do disjuntor geral como mostra a imagem 14 da NBR 5410, no item a), neste caso é usado um disjuntor de desconexão, ou que o próprio DPS consiga se desconectar impedindo um curto permanente, veja na imagem abaixo. Nesta primeira opção de posicionamento, fica assegurada a continuidade de serviço, ou seja, no caso de falha do DPS, o sistema continua funcionando assim como mostra na imagem a seguir. Em contrapartida, isso também significa que existe uma ausência de proteção contra qualquer novo surto que venha a ocorrer. Na segunda opção de posicionamento como mostrar a imagem 14 da NBR 5410, no item b), é usado um sistema que o disjuntor protege circuitos e o DPS, sendo interpretado como o DPS instalado depois do disjuntor geral, veja na imagem abaixo. Neste posicionamento, a falha do DPS faz ativar o disjuntor que interrompe a alimentação do circuito, assim como mostra a imagem a seguir. Esta situação de circuito desligado vai continuar até que o DPS seja corretamente substituído. Para finalizar vamos deixar bem claro o que a norma NBR 5410 diz sobre a instalação do DPS! Segundo a norma NBR 5410, o DPS deve ser instalado em todas as instalações elétrica com o objetivo de prevenir surtos elétricos na rede! A norma permite que a instalação do DPS seja feita tanto antes, quanto depois do disjuntor geral. Portanto, cabe ao usuário observar quais são os pontos positivos e negativos de cada posicionamento de instalação, mas o que jamais deve ser feito, é manter a instalação funcionando sem o uso de um DPS.

O que é porcelanato? Respondendo à pergunta sobre o que é porcelanato de forma bem objetiva, podemos dizer que é um piso constituído de cerâmica, com processo de produção complexo que inclui misturas com argila, areias, filitos, caulins e aditivos, quando o fabricante julgar necessário. Ao contrário de outros pisos, o porcelanato é fabricado sob temperatura de queima diferenciada, chegando a 1.200 ºC. O objetivo desse tratamento térmico é que quanto maior a temperatura, maior será a resistência física proporcionada ao piso. É isso que torna o porcelanato mais duradouro que os pisos de materiais inferiores, como o de cerâmica tradicional, por exemplo. Além disso, ele é conhecido por oferecer praticidade, estética de limpeza e por ser versátil, podendo ser aplicado desde ambientes úmidos, como banheiros, até em áreas secas no interior ou exterior de imóveis. O porcelanato vai muito bem em salas, quartos e varandas, dando ares de sofisticação ao ambiente. O que é gres porcelanato? Segundo a Inmetro, a definição do que é porcelanato inclui a baixa absorção de água (0 a 0,5%). Já o gres também possui baixa absorção, porém vai de 0,5 a 3%. A resistência mecânica é alta, assim como o porcelanato. O título gres porcelanato é um termo comercial criado por algumas empresas mas que na verdade, não é porcelanato e sim gres. Abaixo explicamos cada um deles: Gres cerâmico: é bem compactado, porém possui absorção de 0,5 a 3%, é esmaltado, pode ser brilhante, ou fosco, e até rústico dependendo do uso a ser indicado. Porcelanato esmaltado: este é mais nobre e elegante, com até 0,5% de absorção, portanto altamente compactado. Possui uma camada de esmalte que define as características de cor e textura e ainda garante total impermeabilização. Também pode ser brilhante, fosco, ou rústico para usos externos, e possui maior resistência ao ataque químico e manchamento que as outras tipologia, além de melhor limpabilidade e ter opções de desenhos variados. Porcelanato técnico: é o mais compactado dos revestimentos cerâmicos e de menor absorção, de até 0,1%, que garante baixa porosidade para ter resistência a manchas, já que este não possui nenhuma camada de esmalte na sua superfície. A definição e cor e desenho são feitos na própria composição da base. Seu principal benefício é a resistência a abrasão, sendo indicado para ambientes com alto tráfego de pessoas e equipamentos. Possui polimento superficial, proporcionando brilho intenso, com possibilidade de ser recuperado após desgaste. Gres polido: é uma variação do gres cerâmico, possuindo as mesmas características de absorção, porém possui uma superfície preparada para ser polido. Pode ser esmalte polido ou granilha (vidro especial moído) polida, que é a única versão polida totalmente resistente ao manchamento e com o maior brilho dentre todas as tipologias. Características do porcelanato Alta resistência à abrasão (desgaste superficial); Resistência a ácidos (chamado de ataque químico); Resistência à água (pode ser usado em locais molhados); Fácil limpeza e manutenção. Diferença entre monoporosa e porcelanato A diferença entre monoporosa e porcelanato envolve o tipo de base desenvolvida no processo de fabricação. Ou seja, a monoporosa refere-se aos azulejos, material de revestimento exclusivo para uso em paredes internas, esta denominação vem de sua alta porosidade (acima de 10%). Enquanto o porcelanato é usado, além de paredes, também no chão, sendo muito mais versátil para áreas tanto internas quanto externas do ambiente que precisa de revestimento. Quanto à cerâmica monoporosa, o material é mais leve, pode ser brilhante ou fosco e possui resistência física menor, por isso só pode ser usado na parede. Vantagens da monoporosa A cerâmica monoporosa requer menos carga sobre as estruturas; Também possui aderência mais eficiente nos assentamentos em paredes; Geralmente são financeiramente mais econômicas que os pisos porcelanatos. Onde usar porcelanato? Vale lembrar que existem porcelanatos exclusivos para uso em locais internos, como por exemplo, os polidos, brilhantes e alguns acetinados. Para áreas externas, o recomendado é o uso dos porcelanatos antiderrapantes, sendo que qualquer tipo de porcelanato pode ser usado em paredes, em partes internas ou externas de um espaço, mesmo sendo úmidos. Tipos de superfície dos porcelanatos Resistente, bonito e flexível, os porcelanatos entraram para o gosto dos brasileiros por causa da aparência mais sofisticada que a cerâmica monoporosa e pela facilidade de manutenção. Depois de saber o que é porcelanato, muitos podem ainda ter dúvidas sobre onde usar o piso nas construções e obras. Para ajudar, veja os tipos que há no mercado: Polidos: porcelanato técnico ou esmaltado, ou gres. Possui polimento da superfície conferindo brilho mais intenso que outros modelos. Foi desenvolvido para instalação em cômodos internos, piso ou parede. Natural: é o tipo de acabamento do porcelanato técnico com superfície polida sem brilho, usado para áreas externas ou internas, principalmente em locais de comércio, como restaurantes, hotéis e lanchonetes. Rústico: tem superfície normalmente mais ásperas e/ou com relevos que evita escorregões. Acetinado: tipo de superfície de porcelanato esmaltado bem lisa, fosca e sedosa, muito usado em áreas internas ou externas com cobertura, como varandas, sendo o mais procurado atualmente. Pode ser usado em piso ou parede interna e externa, e inclusive como revestimento externo de lareiras e churrasqueiras. Entender o que é porcelanato e como o material se adapta às construções é um importante passo para definir um projeto e tocar sua obra sem surpresas ou imprevistos.

Resistência, durabilidade e fácil trabalhabilidade. Essas características fazem do cimento Portland um dos materiais mais utilizados, especialmente em obras da construção civil. Empregado em várias situações – de simples mobiliário urbano a grandes edifícios –, o material é preferência entre engenheiros. Trata-se de um pó fino com propriedades ligantes que sob a ação da água endurece e fica resistente. Mesmo quando submetido à nova ação da água, não se decompõe. A solidez é tão grande que é comparado às rochas da ilha britânica de Portland – daí o nome do produto – patenteado em 1824 pelo químico Joseph Aspdin. “Com o pó de cimento, pouca coisa se faz. Mas, quando misturado com água e outros materiais de construção, como areia, pedra britada e cal, ele resulta em um concreto bastante resistente para ser utilizado na construção de casas, edifícios, pontes e barragens”, afirma Arnaldo Battagin, gerente de tecnologia da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP). A seguir, conheça os tipos de cimento Portland, vantagens e saiba utilizar. Composição do cimento Portland O cimento Portland é composto por um clínquer – mistura de calcário e argila com adições, como: • gesso (controla o tempo de pega) • escória de alto forno (aumenta a durabilidade e a resistência) • materiais pozolânicos (garantem maior impermeabilidade ao concreto) • materiais carbonáticos (semelhantes ao calcário, tornam a mistura mais trabalhável) A quantidades de adições desses elementos orienta as propriedades de resistência, estabilidade, durabilidade e impermeabilidade do cimento. Para obter uma estrutura eficiente, é fundamental conhecer as propriedades do material para utilizá-lo adequadamente em cada situação de obra. Tipos de cimento e suas aplicações Existem vários tipos de cimento Portland. Embora todos sejam indicados para uso geral na construção civil, eles possuem diferenças entre si. Segundo Battagin, “alguns são mais vantajosos para certos tipos de obra em relação a outros. Contudo, em geral são poucas as exceções. Todos os tipos normalizados existentes servem para qualquer aplicação”. O profissional da ABCP diz também que alguns tipos são mais difíceis de serem encontrados, como o CP I e CP I-S, “pois são fabricados apenas por encomenda”, enquanto outros estão disponíveis em abundância. “O CP II é o mais fácil de ser encontrado, já que corresponde a quase 70% do cimento produzido no Brasil”. 1. CP I – Cimento Portland comum É o tipo mais básico disponível no mercado. Possui somente o gesso como aditivo, que funciona como retardador da pega, e isso possibilita um maior tempo de aplicação. É utilizado em construções em geral, onde não são exigidas propriedades especiais do cimento. Possui alto custo e menor resistência, além de toda sua produção ser direcionada à indústria. 2. CP I-S – Cimento Portland comum com adição Tem a mesma composição que o CP I, porém com uma pequena adição de material pozolânico. Isso garante menor permeabilidade ao material. 3. CP II-E – Cimento Portland com adição de escória de alto-forno Os cimentos CP II são chamados de compostos porque recebem a adição de outro material. Isso confere a esse cimento um menor calor de hidratação, ou seja, faz com que ele libere menos calor quando em contato com a água. O CP II-E é uma composição intermediária entre o Cimento Portland comum e o Cimento Portland com adições. Contém adição de escória granulada de alto-forno e é recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento. 4. CP II-Z – Cimento Portland com adição de material pozolânico O CP II-Z é fabricado com adição de pozolana, o que confere ao cimento menor permeabilidade. Por isso, esse tipo de material é ideal para obras subterrâneas e locais que estejam em contato com água. 5. CP II-F – Cimento Portland com adição de material carbonático – fíler Possui adição de 6% a 10% de material carbonático em sua composição. É utilizado em aplicações gerais como concreto simples, armado, protendido, elementos pré-moldados, pisos e pavimentos de concreto etc. 6. CP III – Cimento Portland de alto-forno Possui adição maior de escória, chegando a um teor de até 70% em massa. Isso garante alta impermeabilidade e durabilidade, baixo calor de hidratação, alta resistência à expansão e resistência a sulfatos. É recomendado tanto para aplicações gerais quanto para estruturas de grande porte e agressividade, como barragens, fundações de máquinas e esgotos e afluentes industriais. 7. CP IV – Cimento Portland pozolânico Possui entre 15% e 50% de material pozolânico em sua composição. O alto teor de pozolana confere alta impermeabilidade e maior durabilidade ao material. Assim, proporciona estabilidade em ambientes de ataque ácido, especialmente os atacados por sulfato. Por ser pouco poroso, é especialmente indicado para obras expostas à ação de água corrente. 8. CP V – Cimento Portland de alta resistência inicial Assim como o cimento comum, não é fabricado com adições. A diferença é o processo de dosagem e fabricação do clínquer, elemento presente em todo tipo de cimento. O clínquer utilizado aqui possui quantidades diferenciadas de calcário e argila, além de uma moagem mais fina. Possui alta reatividade nas primeiras horas de sua aplicação e atinge resistências maiores que os cimentos convencionais. Por isso, é recomendado para fabricação de concreto. 9. RS – Cimento Portland resistente a sulfatos Os tipos anteriores de cimento podem ser classificados como resistentes a sulfatos desde que se enquadrem em exigências específicas. Muito presente em redes de esgoto, ambientes industriais e em construções em contato com água do mar. 10. BC – Cimento Portland de baixo calor de hidratação Também diz respeito a uma categoria extra que os cimentos anteriores podem alcançar se tiverem baixo calor de hidratação. Tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em grandes peças, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica. 11. CPB – Cimento Portland branco Sua principal característica é ser da cor branca. A coloração é atingida pela utilização de matérias-primas com baixo teor de manganês e ferro, além de caulim no lugar da argila. Pode ser usado como cimento estrutural ou não estrutural em rejuntes de cerâmicas.

A escassez de água potável é cada vez mais frequente em nossas cidades e fazer nossa parte para economizar é fundamental. Por isso, invista em sistemas de armazenamento de água de chuva. Com essa água podemos irrigar jardins, lavar calçadas, entre muitos outros usos. Atualmente existem de diversos tipos e para todos os orçamentos.